ABB機器人在半掛車車架自動化焊接產線中承擔著高強度結構件的連續作業任務。車架作為整車承載核心，通常由厚板高強鋼拼焊而成，焊縫多為長直角焊、搭接焊及環形封閉焊，對熔深一致性、抗裂性及外觀質量要求嚴格。在此類高熱輸入、大電流的MAG焊接過程中，混合保護氣體（如Ar+CO₂）消耗量巨大，若采用傳統恒流供氣模式，不僅造成資源浪費，還可能因氣流擾動影響電弧穩定性。WGFACS節氣裝置的引入，通過動態匹配焊接時的氣體需求，可節氣40%-60%，實現了焊接質量保障與運行成本控制的雙重優化。

 

半掛車車架材料普遍采用屈服強度500MPa以上的低合金高強鋼，板厚常在6mm至16mm之間，單條焊縫長度可達數米。焊接過程中，引弧階段需高流量快速置換噴嘴內空氣，防止初始氣孔；主焊階段需穩定層流覆蓋熔池，避免車間穿堂風干擾；收弧時則需延時供氣，防止高溫尾部氧化。傳統機械式減壓閥無法響應這一動態過程，往往全程維持20L/min以上高流量，導致大量無效排放。WGFACS節氣裝置基于比例電磁閥與數字閉環控制，可根據ABB機器人發出的“ARC ON/OFF”信號實時調節流量，實現精準按需供氣。

該裝置通過適配選型與機器人無縫集成。當焊接程序啟動時，WGFACS在快速將氣體流量提升至預設起弧值；進入穩定燃燒階段后自動切換至適配電流的主焊流量；收弧后延時關閉，確保焊縫完全冷卻前持續受保護。對于多段間斷焊，設備可在停頓間隙轉入微流量維持模式，既阻隔空氣倒灌，又大幅減少非焊接時段的氣體空耗。整個過程無需人工干預，流量重復性誤差控制在±3%以內。

 

日常維護強調預防性與簡便性。建議每運行500小時后，使用便攜式電子流量計校驗出口實際值，若與ABB示教器設定參數偏差超±5%，需清潔閥體或更換傳感模塊；檢查密封圈是否老化；驗證滯后關閉時間是否符合工藝要求。對于承力關鍵焊縫，可將氣體參數納入焊接工藝評定記錄，實現全過程數據可追溯。

 

值得注意的是，WGFACS節氣裝置的價值不僅在于“省氣”，更在于提升工藝可控性。部分現場曾將根部未熔合歸因于干伸長過長，實則為起弧階段氣體未及時建立所致。調整預吹掃時間后，問題迅速消除。此類案例印證了氣體動態管理在高質量結構件焊接中的基礎性作用。

 

車架作為半掛車安全運行的核心部件，其焊接質量直接關系到整車在重載、顛簸工況下的結構可靠性。ABB機器人配合WGFACS節氣裝置，構建了一套兼顧冶金完整性與資源效率的現代化焊接解決方案，在重型裝備制造業降本增效與綠色轉型進程中展現出顯著應用價值。